Hvordan fungerer en kaffekopmaskine til papir

Papirkaffekopmaskiner konverterer coated papir (ydre papir + indre polyethylen lækagesikker film) til kophus og bund i en automatiseret, trinvis proces. Derefter samles den præcist og forsegles til en fuld kaffekop, der er egnet til opbevaring af drikkevarer. Dens kerneprincip er ``komponentstøbning + sømløs splejsning '', som er opdelt i fem nøgletrin:
1.Kernestrukturel støtte: tre systemer
Maskinens drift afhænger af en koordineret indsats af tre kernesystemer for at sikre præcis forbindelse mellem hvert trin:
Papirfremførings- og skærepapirsystemet består af en rulleholder, spændingsregulator, styrerulle og skæreblade, som fremfører råpapiret støt og skærer det i kopper og barrer.
Formningssystemet består af bulkformeforme (krølle- og varme-forseglingskomponenter) og basisformningsforme (præge- og hærdningsenhed), som omdanner plan ru til tre-enhed.
Samlingsstøbningssystemet består af positioneringsrobotarm, varmpressende/ultralydsforseglingskomponenter og kanttrimningsmekanisme for at fuldføre splejsning af koplegeme og bund, lækagesikker forsegling og fælgoptimering. ii. Komplet arbejdsgang: 5-trins automatiseret behandling
Tag den almindelige automatiske pakkemaskine for eksempel, hele processen fra det originale papir til det færdige papirbæger er som følger:
1. Trin 1: Transport og skæring af råpapir
Råpapirtransport: laminerede papirruller monteres på en papirfremfører og transporteres med en konstant hastighed (30-50 m/min) gennem styreruller og spændingsregulator til skærestationen (for at forhindre papirafvigelse eller strækning).
Præcisionsskæring: Papirskærere skærer løbende papir i to typer i henhold til forudindstillede- dimensioner:
Kop ru: De fleste er vifte eller rektangel (rullet til cylindrisk form), dimensionerne passer til højden og omkredsen af ​​koppen.
Kubebundemne: Rund, lidt større i diameter end åbningen i bunden af ​​koppen, med "forhøjede kanter" (senere sat ind i koppen).
Efter skæring leveres de to barrer til koplegemet og basisformningsstationerne gennem separat transportør 2. Trin 2: Kopformning-Omdan flade ark papir til en forseglet cylinder
Dens kerneproces er "krølle + varmeforsegling" for at opnå tre-dimensionel formning og lækage-beskyttelse:
Krølning og form: Rut terning går ind i støbeformen, hvor den komprimeres mekanisk og rulles til en cylindrisk form, hvilket sikrer justering af svejsningen (afvigelse Mindre end eller lig med 0,5 mm).
Sømvarmeforsegling: Formens opvarmningsenhed (140-180 grader, matchende smeltepunktet for polyethylenfilmen) og pressehjul påfører tryk og varme på cylindersømmene, smelter og binder polyethylenfilmen til en lækagefri tætningskop.
3. Skæring: Skær den forseglede lange cylinder i separate skåle (op til den ønskede højde) og giv fælgen en indledende trimning. Trin 3: Form bunden af ​​en kop-rundt papir bliver til en splejsbar kopbase
En "stempling + hærdning" proces for at sikre, at formen på bunden af ​​koppen er stabil og matcher koppen perfekt:
Høj-trykstempling: Kopbundemnet går ind i prægematricen, som presser det flade papir med en hastighed på 5-10 MPa til bunden af ​​koppen med en "konkav centerforhøjet kant" (den hævede kant er velegnet til riller i bunden af ​​koppen).
4. Varmebehandling: Den prægede kopbund opvarmes kortvarigt (ved samme temperatur som varmeforseglingen) for at størkne PE-filmen og forhindre den i at deformeres under efterfølgende montering eller påfyldning. Trin 4: Saml koplegeme og bund-samling og forsegl for at forhindre lækage
Dette er et nøgletrin til at afgøre, om koppen vil lække. Der er to hovedmetoder til forsegling:
Placering og docking: Robotarmen vender koppen på hovedet og indsætter den præcist nedefra, hvilket sikrer, at den forhøjede kant af basen passer perfekt ind i koppens rille.
Forsegl og forstærk:
Varmpresseforsegling: Samlestationens varmering påfører tryk og varme til kontaktområdet, smelter og binder PE-membranen mellem de to for at danne en enkelt samlet forsegling (lav-pris, velegnet til generelle behov).
Ultralydsforsegling: Høj-modeller bruger høj-vibrationer til at generere friktionsvarme og smelte PE-film i kontaktområder, hvilket skaber en sikrere forsegling uden risiko for høj-temperaturforkulning.
Efter forseglingen skal du holde trykket i 1-2 sekunder for at sikre, at bindingen størkner fuldstændigt. Trin 5: Kopkantstøbning + inspektion + Produktoutput.
Optimering af brugeroplevelsen og screening af kvalificerede produkter:
Forarbejdning af kopkant: Mekanismen til formning af kopkant bruger et roterende blad til at trimme ru kanter og skabe "indadgående krøller" eller "udadgående perler" efter behov (for at undgå at ridse læberne).
Kvalitetsinspektion: Visuelt system registrerer automatisk skader på kopkroppen, sømme/bundforsegling, fælgens fladhed, afviser automatisk ikke--konforme produkter;
Indsamling af færdige produkter: Kvalificerede kopper stables og pakkes på transportbånd til efterfølgende emballering (såsom påføring af støvfilm og kasser). III. Nøgleteknologi: sikrer "ingen lækager, ingen deformation"
Præcis temperaturkontrol: Termisk tætningstemperaturtolerance Mindre end eller lig med 5 grader. For lav temperatur kan føre til svag vedhæftning, mens for høj temperatur kan få papiret til at karbonisere.
Dynamisk trykjustering: Stempeltryk og termisk tryk justeres i henhold til papirtykkelsen (180-220g/m2). Tykkere papir kræver højere tryk for at sikre sikker forsegling.
Hurtig formtilpasning: ved at ændre formen til en anden størrelse, kan vi producere kopper i alle størrelser, såsom 12oz og 16oz. Skimmelsvampe tager normalt ikke mere end 30 minutter.