Forstå processen med maskiner til fremstilling af papirkaffekopper

Nøglen til at forstå processen med at lave papirkaffekop er at mestre de fem centrale automatiseringstrin fra det originale papir til den færdige kop. Hvert led er forbundet, og til sidst realiseres en komplet produktionsproces: ``distribution af råmaterialer → komponentstøbning → Montering og tætning → → Formning og test → distribution af færdige produkter." Her er en klar trin-for-forklaring:
1.Før-Proces: forberedelse af råmaterialer og kernematerialer
Før du starter maskinen, skal du bekræfte det centrale råmateriale-lamineret papir (kraftpapir eller hvidt karton på ydersiden og PE-lækagebeskyttelse på indersiden). Det er normalt rullet (til fuldautomatiske maskiner) eller et ark papir (til semi-automatiske maskiner). Hvis der kræves varemærker, skal du udskrive papir på forhånd, før du går ind i produktionsprocessen. ii. Komplet produktionsproces: 5-trins automatiseret behandling (tag mainstream automatiseret maskine som eksempel)
1.Trin 1: Råpapir fremføres og skæres -"Skær store ruller i små blanke."
Den laminerede papirrulle monteres på maskinens "papirføder" og føres ind i "skæremekanismen" med en jævn hastighed (normalt på linje med efterfølgende behandlingstrin for at forhindre papirafvigelse) gennem en styreruller og spændingsregulator.
Skæremekanismen skærer på hinanden følgende papirrulle i to typer i henhold til forudindstillede- dimensioner:
Kopper ru: Normalt vifteformede- eller rektangulære (afhængigt af koppens design kan den rulles sammen til en cylinder), og dimensionerne svarer til koppens højde og omkreds.
Kopbasen ru: De er ensartet runde og lidt større i diameter end koppens bundåbning, et "sammenføjningsfremspring" i kanten for at lette efterfølgende vedhæftning til koppen.
2, to slags groft skæring, gennem et separat transportbånd til "koplegemedannelsesstationen" og "kopformningsstationen" for at forhindre blanding. Trin 2: Formning af kopkroppe -"Omdan fladt papir til en 3D-cylinder"
Dette trin forvandler den ru del af koppen til en forseglet cylinder. Dens kerneproces er "Curl + Heat Seal":
Krølning og form: kopkroppen ru ind i ``cup body-formen" gennem robotarmen. Formens indvendige væg er velegnet til ru, og den flade ru rulles til en cylindrisk form (kropsprototype) ved rotation eller ekstrudering for at sikre, at de cylindriske sømme er ensartede.
Sømvarmeforsegling: Dysen indeholder et varmeelement (ca. 120-180 grader, hvilket svarer til smeltepunktet for PE-belægningen). Samtidig påfører varmpressehjulet tryk på cylinderens søm, smelter og klæber til den indre PE-belægning for at danne en forseglet, lækagefri kop.
Skæring: Forseglede lange cylindre skæres i individuelle kopper med en "skærer", der passer til kaffekoppens højde. Fælgene trimmes også indledningsvis for at forhindre, at materiale sidder fast i de efterfølgende trin. Trin 3: Form bunden af ​​koppen -"tryk rundt papir i form af bunden."
Den ru del af kopbunden skal bearbejdes til en "sammenføjelig kopbund" med hævede kanter. Denne proces er relativt enkel, men kræver en høj grad af præcision:
Høj-trykstempling: transportér emnet til ``cup base die''. Formen bruger et tryk på 5-10 MPa til at presse fladt papir ind i bunden af ​​skålformen, med "konkave centre og hævede kanter" (hævede kanter er vigtige, da de senere vil blive indlejret i bunden).
Varmehærdning: Den stemplede kopbund opvarmes kortvarigt (til samme temperatur som varmeforseglingen på koppen) for at tillade PE-belægningen at størkne og størkne. Dette sikrer, at bunden af ​​koppen ikke let deformeres, og de hævede kanter er af præcis størrelse, perfekt til koppen. Trin 4: Saml kopkroppen og bunden -"Tilføj kopkroppen for at danne en komplet kopkropp for at sikre lækage-sikker."
Dette er et nøgletrin til at afgøre, om koppen vil lække. Der er to primære samlingsmetoder:
Placering og docking: En robotarm vender koppen på hovedet på "samlestationen", mens den flugter bunden med åbningen i bunden af ​​koppen, og sikrer, at de forud-optagne riller på indersiden af ​​koppen er perfekt justeret med tolerance + -0.5mm.
Forsegl og forstærk:
Varmpresseforsegling: Samlestationens varmering påfører tryk og varme til "bottom up"-kontaktområdet, smelter og binder PE-belægningen mellem de to for at danne en enkelt integreret tætning (mest almindeligt anvendt og omkostningseffektivt).
Ultralydssvejsning: Høj-vibrationer bruges i højere-modeller til at erstatte varmekilder, hvilket skaber friktionsvarme og smeltende PE-belægning i kontaktområder for at gøre forseglingerne sikrere og ikke carbonisere papir på grund af høje temperaturer.
Når den er samlet, holder maskinen kortvarigt trykket (1-2 sekunder) for at sikre, at bindingen størkner fuldstændigt og forhindrer, at den går i stykker under efterfølgende transport. Trin 5: Ringdannelse, afprøvning og output af færdigt produkt - "gør koppen brugbar og kvalificeret"
Det sidste trin er at optimere brugeroplevelsen og vælge kvalificerede produkter:
Fælgfinish: De samlede skåle sendes til "Rim Forming Unit", hvor roterende klinger trimmer fælgene for at skabe en glat, grat-fri finish. Alternativt kan du tilføje Alternativt en "indadgående krølle" eller "ydre perle" (for at forhindre en ridse på læben og forbedre følelsen).
Kvalitetsinspektion: Nogle maskiner er udstyret med visuelt inspektionssystem, der automatisk kontrollerer tre nøglepunkter: 1) om kopkroppen er beskadiget eller ridset; 2) om sømmene og bunden er forseglet (ingen revner); og 3) om kanterne er glatte. Ukvalificerede produkter blev skubbet i skraldespande.
Færdig indsamling: Kvalificerede kaffekopper transporteres til færdige produktbeholdere på et transportbånd og stables pænt i en forudbestemt mængde (f.eks. 50 pr. stak). Det kan derefter dækkes eller pakkes direkte med støvfilm. III. Nøgletillæg: Procesforskelle mellem semi-automatiske og fuldautomatiske maskiner
Til små batchproduktioner kræver semi-autonome maskiner også manuel betjening:
Halv-automatiske maskiner kræver manuel indgriben for at placere den afskårne kop krop groft i formen. Når basen er dannet, kræves der også manuel assistance til docking og montering. Kun varmeforseglings- og støbetrinene er automatiserede.
Mindre effektivt end fuldautomatiske maskiner (typisk 60-120 stykker i minuttet for fuldautomatiske maskiner og 20-30 stykker pr. minut for halvautomatiske maskiner), velegnet til små værksteder eller tilpasning.