Sådan fungerer maskiner til fremstilling af papirkaffekop trin for trin

Papir kaffekopmaskine fungerer ved automatisk at behandle ruller eller stykker papir til kop og bund. De samles derefter, forsegles og støbes til en papirkaffekop, der er egnet til opbevaring af drikkevarer. Kerneprocessen er "Component Processing + Precision Assembly", som kan opdeles i fem nøgletrin:
1.Kernestruktur: tre nøglesystemer til at understøtte processen
Før du forstår princippet, er det vigtigt at forstå maskinens kernekomponenter, som direkte bestemmer behandlingsydelsen for hvert trin:
papirfremføringssystem: Dette system er ansvarligt for leveringen af ​​råpapir (typisk bestrøget papir består af det ydre lag af brunt papir og det indre lag af PE for at forhindre lækage). Det fungerer i to tilstande: "rullende" (kontinuerlig fodring for effektivitet) og "enkelt fodring" (små partier fodret i enkelt foder). Spændingsregulatoren sikrer, at papiret er glat, ikke-afbøjelig fremføring.
Støbesystem: Kernebearbejdningsenheden inkluderer kopstøbeform og kopbaseformeform. Den bruger opvarmning, tryksætning og krølning til at forme papiret til koppen og bunden. Monterings- og tætningssystemet er ansvarligt for at forbinde koppen med bunden ved at bruge enten termisk tryk (smeltet ved hjælp af PE-laminat og derefter limet sammen) eller ultralydssvejsning for at sikre en lækagefri-samling og færdiggøre skålkanten (gør den glat og gratfri).
ii. Komplet arbejdsgang: 5-trins automatiseret behandling
Tag for eksempel den almindelige "rullefodrede-fuldautomatiske kaffekopmaskine af papir. Processen er problemfri og kræver ingen manuel indgriben. De specifikke trin er som følger:
1. Forbehandling og transport af råpapir
bestrøget papir er monteret på papirfremføreren. Styrevalser og spændingsregulator fører papiret til næste trin med en konstant hastighed.
Nogle maskiner forbehandler papir til udskrivning (f.eks. mærkelogoer eller designs). Hvis du ikke behøver at printe, går papiret direkte til formningsstadiet.
1. Papir skæres gennem "papirskæremekanismen" for at danne en fast størrelse af "kop ru" (vifte eller rektangel, afhængigt af formen på koppen) og "kop ru" (rund) for at sikre den ensartede størrelse af hver 2. Kopkroppeformning: fra fladt papir til tredimensional kopkrop
Krøllestøbning: koplegemet groft ind i ``koplegemestøbningsformen''. Robotarmen eller -rullen bøjer det ru materiale til en cylindrisk form (den originale kopform), mens den opvarmer indersiden af ​​formen (ca. 120-180 grader, i overensstemmelse med PE-belægningens smeltepunkt).
Sømvarmeforsegling: Overlappende sømme af krøllet cylindrisk ru sættes under tryk og opvarmes gennem varmtvalsende rør, hvorved den indre PE-belægning smeltes og bindes til en forseglet kop (sømløs lækage).
Kopskæring: Forseglede lange cylindre skæres i individuelle kopper (op til den ønskede højde) ved hjælp af en "kutter". Fælgene er også i første omgang trimmet for at fjerne grater. Kopbaseformning: stempling + støbning.
Råemnet på kopbasen overføres til kopbasens stanseform. Dysen bruger højtryksstempling (ca. 5-10 MPa) til at presse fladt papir ind i bunden af ​​en kop med en hævet kant (den hævede kant bruges til at forbinde koppen).
Stemplingskoppens bund er termohærdet for at størkne PE-belægningen for at sikre en stabil form og modstå deformation. Koplegeme og bund: Forseglet og tæt
Placering og docking: Robotarmen vender koppen på hovedet på "samlestationen". Nedefra er bunden af ​​koppen justeret præcist med den nederste åbning af koppen for at sikre, at rillerne i indersiden af ​​koppen er helt indlejret i de forhøjede kanter af koppen.
Termisk forsegling: Varmeringen inde i montagestationen (indstillet til samme temperatur som den varme forseglingssøm i koppen) påfører tryk og varme til kontaktpunktet mellem koppen og basen, smelter PE-belægningen mellem koppen og basen og limer dem sammen til en "base-kropsintegreret" struktur, der fuldstændigt eliminerer lækage.
Nogle avancerede-modeller bruger "ultralydssvejsning" i stedet for varmetryk. Høj-vibrationer genererer friktionsvarme og smelter PE-belægningen ved kontaktpunktet, hvilket skaber en mere effektiv tætning uden risiko for højtemperaturforbrændinger. Kopfælgformning og færdige leverancer
Kopkantbeklædning: Samlede kaffekopper transporteres til "kopkantsformningsmekanismen", hvor et roterende blad eller en varmpressering beskærer kantkanten til en glat overflade. Fælgene kan også krølle indad eller udad (for at forhindre læberidser og forbedre brugeroplevelsen).
Kvalitetsinspektion: noget udstyr er udstyret med visuelt inspektionssystem, kan automatisk kontrollere, om kopkroppen er beskadiget, sømmene er stramme, bunden af ​​koppen er justeret. Defekte produkter afvises automatisk.
Færdig indsamling: Kvalificerede kaffekopper transporteres via transportbånd til produktkasser, hvor de stables pænt til yderligere emballering (såsom påføring af støvfilm og kasser).
III. Nøgleteknologi: Sørg for lækage-fri, deforme kopper
Temperaturkontrol: Termisk forseglingstemperatur skal matche smeltepunktet for PE-film nøjagtigt. (For lave resultater fører til dårlig vedhæftning og lækage; for høje kan føre til karbonisering af papir, hvilket påvirker udseendet) Mainframe anvender PLC-kontrolsystem til at justere temperaturen i realtid og opretholde temperaturen på + -5 grader. Trykjustering: Trykket i stanseholderen og termoforseglingen skal justeres til papirets tykkelse (tykkere papir kræver højere tryk) for at sikre fuldstændig støbning og tæt forsegling, samtidig med at man undgår beskadigelse af papiret på grund af for stort tryk.
Formkompatibilitet: Ved at udskifte kop- og bundforme i forskellige størrelser, kan kaffekopper fremstilles kopper med forskellige volumener (f.eks. 12 oz 16 oz) og former (f.eks. lige kop, taljekop) for at opfylde forskellige behov.